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繊維スレッド

425：荷主研究者：2015/05/16(土) 18:32:40: http://www.sankeibiz.jp/business/news/150502/bsc1505020500001-n1.htm
2015.5.2 06:58　Fuji Sankei Business i.
日本の炭素繊維、トヨタやＢＭＷ採用で注目　自動車の軽量化が追い風

ミライの水素タンクに使われた東レの炭素繊維【拡大】

【素材ウオーズ】（下）炭素繊維　ＥＶやＦＣＶ追い風

　鉄の４分の１の重さで、強度も高い炭素繊維が、電気自動車（ＥＶ）の普及や量産型の燃料電池車（ＦＣＶ）の登場を契機に供給先を広げている。

　高級スポーツ車の板材などが中心だったが、トヨタ自動車が昨年１２月に発売したＦＣＶ「ミライ」で構造部品に採用し、独ＢＭＷはＥＶ「ｉ３」の骨格に使用。世界シェア５割以上の東レ、帝人、三菱レイヨンの日本勢は、大量生産に備えて部品に成形する時間を短縮したほか、設備投資やＭ＆Ａ（企業の合併・買収）などで生産態勢を拡充している。

　■成形時間１分に短縮

　水素と酸素の化学反応で電気をつくって走るミライが採用したのは床部分、水素タンクの補強材、電極基材に水素などを拡散する層の３カ所。そのうち構造部品の床部分での使用は、加熱すると柔らかくなる炭素繊維と樹脂の複合材料をトヨタと東レが共同開発したことで可能になった。

　従来の加熱で固まる複合材料は、金型に注入して加熱したり炉内で焼き固めたりして部品に成形してきた。これに対し、熱で柔らかくなる複合材料は、プレス成形ができるため、時間が従来の５分の１以下の約１分まで短くできる。

　東レの大西盛行専務は「金属に近い工程なので、自動車メーカーの生産に適している。まだ採用は１部品だが、ほかの部品にも使われる画期的な材料だ」と語る。帝人もプレス成形できる炭素繊維の複合材料で、米自動車最大手ゼネラル・モーターズ（ＧＭ）から素材の認定を得ている。

　自動車メーカーにとって炭素繊維は、軽量化と安全性を両立する“夢の素材”だが、鉄などに比べて高い価格と成形時間の長さが障害だった。そのため従来はフェラーリやランボルギーニ、日産自動車の「ＧＴ－Ｒ」など生産台数が少ない高級車のボンネットやトランクフードといった板材への採用が中心だった。

　ミライも生産台数は年７００台（２０１５年）で、７２３万６０００円と高価格だが、大西専務は「ＥＶやＦＣＶはガソリン車と比べた航続距離が勝負になる。大幅な軽量化が可能な炭素繊維が使われる余地は大きい」と期待を寄せる。三菱レイヨンもｉ３に炭素繊維の原糸を供給し、採用拡大への布石を打つ。

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